Metoda de calandrare a pardoselilor din PVC este un proces de producție eficient și continuu, potrivit în special pentru producerea de foi structurale omogene și permeabile (cum ar fi pardoselile permeabile omogene comerciale). Esența sa constă în plastifierea PVC-ului topit într-un strat subțire și uniform printr-un calandrator cu mai multe role, apoi răcirea acestuia pentru a-l forma. Următoarele sunt etapele specifice și punctele cheie de control tehnic:
I. Procesul de calandrare
Pretratarea materiilor prime > Amestecare la cald de mare viteză, răcire și amestecare la rece, amestecare și plastifiere internă, amestecare și alimentare deschise
Calandrare cu patru role, embosare/laminare, răcire și modelare, tăiere și înfășurare
II. Puncte cheie și parametri tehnici ai funcționării pas cu pas
1. Pretratarea și amestecarea materiilor prime
Compoziție formulă (exemplu): - Rășină PVC (tip S-70) 100 părți, - Plastifiant (DINP/ester ecologic) 40-60 părți, - Material de umplutură carbonat de calciu (1250 mesh) 50-80 părți, - Stabilizator termic (compozit calciu-zinc) 3-5 părți, - Lubrifiant (acid stearic) 0,5-1 parte, - Pigment (dioxid de titan/pulbere colorantă anorganică) 2-10 părți
Proces de amestecare*:
Amestecare la cald: Mixer de mare viteză (≥1000 rpm), încălziți la 120°C (10-15 minute) pentru a permite PVC-ului să absoarbă plastifiantul; Amestecare la rece: Răciți rapid la sub 40°C (pentru a preveni formarea de cocoloașe), timp de amestecare la rece ≤ 8 minute.
2. Plastificare și alimentare
- Malaxor intern: Temperatură 160-170°C, Presiune 12-15 MPa, Timp 4-6 minute → Formarea unei mase omogene de cauciuc;
Malaxor deschis: Temperatura cu două role 165±5°C, Distanța dintre role 3-5 mm → Tăiați în fâșii pentru alimentarea continuă a calandratului.
3. Calandrare cu patru role (proces de bază)
- Tehnici cheie:
- Raportul vitezei rolei: 1#:2#:3#:4# = 1:1.1:1.05:1.0 (pentru a preveni acumularea de material);
- Compensare la înălțime medie: Rola 2 este proiectată cu o coroană de 0,02-0,05 mm pentru a compensa deformarea prin îndoire termică. 4. Tratament de suprafață și laminare
Gofrare: Rolă de gofrare (silicon/oțel) temperatură 140-150°C, presiune 0,5-1,0 MPa, viteză adaptată la linia de calandrare;
Laminarea substratului (opțional): Covorașul din fibră de sticlă/materialul nețesut, preîncălzit (100°C), este laminat cu topitura de PVC la rola nr. 3 pentru a îmbunătăți stabilitatea dimensională.
5. Răcire și modelare
Temperatura rolei de răcire în trei etape:
Controlul tensiunii: Tensiune de înfășurare 10-15 N/mm² (pentru a preveni contracția la rece și deformarea).
6. Decuparea și înfășurarea
- Măsurare online a grosimii cu laser: Feedback-ul în timp real ajustează distanța dintre role (precizie ±0,01 mm);
- Debitare automată: resturi cu lățimea ≤ 20 mm, reciclate și peletizate pentru reutilizare;
- Înfășurare: Înfășurare cu centru de tensiune constantă, diametru rolă Φ800-1200 mm. III. Dificultăți și soluții ale procesului
1. Grosime neuniformă. Cauză: Fluctuație a temperaturii rolei > ±2°C. Soluție: Controlul temperaturii uleiului termic în buclă închisă + răcire cu role cu perforații închise.
2. Gaz de suprafață. Cauză: Amestecare insuficientă. Degazare. Soluție: Vidați mixerul intern (-0,08 MPa).
3. Fisuri pe margini. Cauză: Răcire excesivă/Tensiune excesivă. Soluție: Reduceți intensitatea răcirii frontale și adăugați o zonă de răcire lentă.
4. Matriță model. Cauză: Presiune insuficientă a rolei de embosare. Soluție: Măriți presiunea hidraulică la 1,2 MPa și curățați suprafața rolei.
IV. Procese ecologice și îmbunătățite din punct de vedere al performanței
1. Înlocuirea stabilizatorului fără plumb:
- Stabilizator compozit calciu-zinc + sinergist β-dicetonă → Trece testul de migrare EN 14372;
2. Plastifiant ecologic:
- DINP (ftalat de diizononil) → ciclohexan 1,2-dicarboxilat (Ecoflex®) Reduce ecotoxicitatea.
3. Reciclarea deșeurilor:
- Concasare deșeuri → Amestecare cu material nou într-un raport de ≤30% → Utilizat în producerea stratului de bază.
V. Calandrare vs. Extrudare (Comparație aplicații)
Structura produsului: Pardoseală perforată omogenă/Compozit multistrat, Coextrudare multistrat (strat rezistent la uzură + strat de spumă)
Interval grosime: 1,5-4,0 mm (precizie ±0,1 mm), 3,0-8,0 mm (precizie ±0,3 mm)
Finisaj suprafață: Luciu intens/Gofrare precisă (imitare a fibrei lemnului), Textură mată/rugoasă
Aplicații tipice: Pardoseli perforate omogene în spitale și laboratoare, pardoseli autoblocante SPC pentru locuințe
Rezumat: Valoarea fundamentală a metodei de calandrare constă în „precizie ridicată” și „consecvență ridicată”
- Avantajele procesului:
- Control precis al temperaturii rolei → Coeficient de variație a grosimii <1,5%;
- Gofrare și laminare în linie → Obține efecte vizuale de piatră/metal;
- Produse aplicabile:
Pardoseli PVC perforate omogene cu cerințe ridicate de stabilitate dimensională (cum ar fi seria Tarkett Omnisports);
- Opțiuni de upgrade:
- Control inteligent: Reglare dinamică a spațiului dintre role bazată pe inteligență artificială (feedback în timp real al grosimii);
- Recuperarea energiei: Căldura reziduală a apei de răcire este utilizată pentru preîncălzirea materiei prime (economisind 30% energie).
> Notă: În producția reală, temperatura de calandrare și viteza rolei trebuie ajustate în funcție de fluiditatea formulei (indicele de topitură MFI = 3-8 g/10 min) pentru a evita degradarea (indicele de îngălbenire ΔYI < 2).
Data publicării: 30 iulie 2025
